19世纪90年代，Gulf石油公司的炼油界先驱者McAfee在实验室发现采用三氯化铝作催化剂可以促进裂化反应，从而提高汽油产率。Gulf石油公司据此于1915年建立了第一套催化裂化工业化装置，由于催化剂昂贵以及回收困难等原因而没有在工业上广泛采用。采用固体酸性催化剂的Houdry催化裂化工艺的开发是炼油技术中的一个空前成就，当时美国的Vacuum石油公司（即后来的Mobil公司）将Houdry工程师从法国请来，组建了HPC公司（Houdry)，并于1931年在Paulsboro炼厂建成3500t/a的中型装置，取得了工业化数据。

1936年4月6日，第一套100kt/a的固定床催化裂化工业装置在Paulsboro开始运转，这是具有历史意义的事件。但是固定床催化裂化存在一系列无法克服的缺点：设备结构复杂，操作繁琐，控制困难。为克服固定床工艺的缺点，实现催化剂在反应和再生操作之间的循环，移动床催化裂化工艺应运而生。最初的移动床催化裂化工业装置由Socony Vacuum石油公司建成，并定名为Thermofor Catalytic Cracking(TCC)，Thermofor催化裂化是借用的曾用于烧除在润滑油渗滤时沉积在白土上的焦炭的再生炉。

1943年Mognolia石油公司在Texas的Beaumont炼厂投产了一套500kt/a TCC装置。

1944年小球合成硅铝催化剂的开发是催化裂化过程的重大改进，但还存在机械斗式提升的缺点，剂油比只能保持1.5左右，而且只能采用气相进料。

1948年HPC公司开发了Houdriflow移动床催化裂化过程，并于1950年投产了第一套350kt/a工业化装置，位于Sun公司的Toledo炼油厂。其主要特点是反应器放在再生器顶部。移动床催化裂化是一项设计奇迹，1950年前后是其最为光辉的年代，曾经与流化催化裂化平分秋色。然而，移动床虽然巧妙地解决了催化剂在反应器和再生器间的移动问题，却忽视了催化剂颗粒过大带来的传质阻力（粒径2～4mm），因此被突飞猛进发展的流化催化裂化逐渐取代。

流化催化裂化的开发最初是从螺旋输送粉剂这一重大开发项目开始的，粉剂的应用是发明流化催化裂化和各种流化床的关键。早在本世纪二十年代，美国麻省理工学院的W.K.Lewis就提出“利用磨粉催化剂沉降分离的特性，采用一种密相流化床”。第二次世界大战开始后，为生产战时所需要的大量航空汽油和车用汽油，催化裂化加快了发展步伐。第一套I型流化催化裂化装置于1942年在Standard(N.J)石油公司的Baton Rouge炼油厂投产，处理量为630kt/a。1944年和1947年分别开发了Ⅱ型和Ⅲ型，Ⅱ型由Standard石油公司的Baton Rouge炼油厂投产，Ⅲ型由Standard(N.J)推出投产。Ⅲ型建成的套数最多，1967年在美国Baytown炼油厂建成的单套处理能力为6Mt/a的Ⅲ型装置，是****的流化催化裂化装置之一。1952年，ESSO公司设计的第一套Ⅳ型流化催化裂化装置投产。

50年代中期，UOP公司推广直提升管高低并列式装置设计，这种设计已经接近于现代的提升管装置。1965年5月5日，我国第一套流化催化裂化装置在抚顺石油二厂建成投产。1974年8月玉门炼油厂120kt/a同高并列式装置改造为高低并列式提升管装置。